關于【鈑金加工工藝流程】，鈑金加工的主要工藝方法，今天犇涌小編給您分享一下，如果對您有所幫助別忘了關注本站哦。

1、鈑金加工工藝流程

鈑金加工工廠主要是根據設計圖紙來進行設計然后進行加工，而且根據設計圖的不同，其加工工藝也會不同，工藝的各個環節是可以做為零件的加工過程，現在最多的進行工業機械的鈑金加工。

一、根據圖紙來進行分步驟進行工藝流程操作，或是根據顧客給出的實體模樣進行繪出其鈑金件的零件圖，主要的目的是根據圖紙將所要加工的零件進行展現。

二、根據對鈑金件的要求及材質的不同可以選擇不同的下料方式，通常有剪床下料、沖床下料、數控下料、激光切割機下料。因為很多鈑金零件對于激光切割的精度和質量的要求是比較高的，所以使用的方法是激光切割機進行下料，這樣做的目的是為了能夠保證質量，從而能夠提高工作的效率。

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三、折彎就是將平板件加工成立體的零件，其加工需要有折床及相應的折彎模具來完成操作.它也有一定的折彎順序,其原則是對下一刀不產生干涉的先折,會產生干涉的后折，目前主要使用的方法是數控折彎加工，這樣做的目的是不僅為了提高效率，而且還能降低勞動的提成，保證了質量的提升。

四、焊接就是將多個零件組焊在一起,達到加工的目的或是單個零件邊縫焊接,以增加其強度。焊接時其中非常關鍵的步驟，因為好的焊接點事不會出現焊渣的，也不會讓鈑金物件表面留下痕跡，可以進行滲水測驗。現在使用比較多的氣體保護焊、氬弧焊、點焊、機器人焊接等。?

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2、鈑金加工工藝流程，鈑金加工的主要工藝方法

作者簡介：高俊毅，品質經理，高級工程師，國家QCC中級診斷師，主要從事鈑金加工各工序的質量管理工作。

鈑金加工工藝

鈑金制造工藝主要有下料、鉗工、成形、焊接，常見的工藝流程為：下料（數沖、激光、剪床、模具）→鉗工（去毛刺、攻牙、擴孔、沉孔、壓鉚）→成形（沖壓成形、折彎成形）→焊接（電弧焊、電阻焊、二氧化碳焊、氬弧焊），如圖1所示。

圖1 鈑金加工工藝

常用材料

常用的鈑金材料有：冷軋板（SPCC）、電解板(SECC)、鍍鋅板(SGCC)、熱軋板（SPHC）、SUS304不銹鋼、鋁板(Al)、銅板（Cu）及一些新型有機復合材料，如環氧樹脂板、PC材料、有機玻璃，材料實物如圖2所示。

圖2 鈑金常用材料

（數控沖床、普沖下料、激光下料）

⑴ 外觀。目視確認待使用材料的規格是否符合圖紙或技術文件要求，外表面有無生銹、黑點、花斑、劃傷、輥軋印等缺陷，對照工藝文件檢查電解板、鍍鋅板、鋁板是否需要貼膜，零件沖制后有無外觀損傷，接刀痕及毛剌是否正常，冷板零件是否涂防銹油，產品擺放是否合理。

⑵ 尺寸。使用卡尺、千分尺確認板材的厚度，依據公司相應技術文件執行材料厚度驗收，或依據《GB／T 708-2006 冷軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差》執行材料厚度檢驗；使用卡尺、投影儀（Laser QC）、QC模板確認沖壓件每個沖孔的尺寸及相對位置，確保外形尺寸合格，重點留意原圖上帶公差尺寸的圓孔或方孔尺寸。

⑶ 功能。在沖孔尺寸要求非常嚴格的情況下，可以考慮用相應的塞規進行實配性檢測。

⑷ 特性。沖制304不銹鋼2B零件時注意零件外觀是否一致，在對SUS304材質進料檢驗時每批材料均需進行鹽霧試驗，SUS304材料一般需要滿足48h中性鹽霧試驗要求。

⑴ 外觀。接收前道工序工件時首先確認工件外觀是否有損傷，有沒有進行防護；去毛刺時避免砂輪片劃進工件表面造成機械劃傷，不可用力過大以防止工件被打塌邊，去毛刺后檢查毛刺尖角是否除凈。

⑵ 尺寸。在去毛刺時注意零件圖上帶負偏差的方孔，切記勿將方孔尺寸人為擴大；按圖紙尺寸倒圓角、磨斜邊，若外觀面要求嚴格，倒圓角需用R規（或相應適配治具）進行適配，不需要倒圓角的工件（如面板及拉手條類需要貼PC面膜的工件）切記不要倒角；鋁制品盡量不要使用打磨機去毛刺，建議使用銼刀或砂紙去除毛刺。

⑴ 外觀。折彎工序完成首件折彎后，首先依據圖紙確認工件的折彎方向，注意折彎后工件表面的折彎壓痕是否正常，零件工藝有無要求墊膠紙；折彎后壓死邊時折彎刀槽較小，注意檢查壓死邊后兩面是否有拉痕，壓死邊時需要防止死邊變形；對已經完成電鍍、氧化的工件，折彎時需要墊膠紙防止電鍍、氧化面損傷。

⑵ 尺寸。注意圖紙上帶公差的尺寸，特別是圓孔或方孔到折彎邊的尺寸，確認有無拉孔及拉裂變形的情況，插框及機箱類零件在圖紙無特殊要求的情況下一般遵循上蓋為正偏差、底座為負偏差的原則；注意檢查折彎角度，尤其是非正常角度（如90°、45°）的折彎尺寸；關注工藝卡或圖紙上標注所需的專用刀模。

⑶ 功能。有折彎適配治具的使用折彎適配治具檢驗，有相應組件適配的使用相應組件進行適配。

⑴ 外觀。沉孔首件加工完成后，依據圖紙檢查沉孔的規格、方向、位置、數量是否正確，注意檢查下沉孔的外觀是否存在不圓、刀痕等不良現象，注意清潔沉孔時留在工件表面上的碎屑及鉆床臺面的碎屑。

⑵ 尺寸。依圖紙尺寸檢測沉孔尺寸，對于裝配螺釘及拉鉚的沉孔以偏深為宜；依圖紙檢測沉孔的角度；在圖紙沒有要求時，對于壓轉軸（翻鉚）的沉孔其深度以偏淺為宜，沉孔過深轉軸就壓不緊；用沉孔方式進行倒角時沉孔量不宜過大。

⑶ 功能。用對應的拉鉚釘或螺釘進行適配，一般情況下螺釘面不允許超過產品表面。

⑷ 特性。板材較薄的工件沉孔時背面容易凸起，除控制好沉孔力度外，應及時向制造工程師或班組長反饋異常。

⑴ 外觀。依圖紙確認壓鉚件的規格、型號，確認所需壓鉚的方向、位置、數量，確認壓鉚效果，即有無露齒、變形、歪斜、壓偏位置、模具壓傷等。

⑵ 尺寸。確認壓鉚外觀合格后進行推力和扭力測試（型式抽檢）；若壓鉚處與方孔切邊的距離很近，壓鉚時會使方孔切邊變形，進而使方孔尺寸變小，必要時需對變形進行修銼。

⑶ 功能。用相應規格的螺母或螺釘對壓鉚螺紋進行檢測，以輕松旋入確認壓鉚牙紋無損傷。

⑷ 特性。因小五金件種類繁多，切忌混料及用錯料；壓鉚時防止工件歪斜導致表面壓傷。

⑴ 外觀。依圖紙確認壓段差的方向、位置、數量；清潔段差模上、下模面，防止工件表面壓傷；調整好段差前后間隙，防止間隙過小造成工件段差處膜層損傷。

⑵ 尺寸。特別注意段差尺寸圖上帶有公差的依圖檢驗；段差高度圖上沒有標公差的按上限0.2mm為佳；檢驗段差尺寸時從兩端頭檢測，防止段差尺寸歪斜。

⑶ 功能。與相對應的工件進行適配，如壓上蓋段差時用底座進行適配。

⑷ 特性。壓段差時重點在于定位，定位不僅要準確而且要牢固，防止因定位偏移而導致段差尺寸歪斜。

⑴ 外觀。壓死邊前清潔壓死邊的模具，防止模具上的碎屑造成工件壓傷；壓死邊后檢驗壓死邊的效果，死邊不能留有明顯縫隙；死邊不許壓得過頭，背面不能留有死邊壓痕且用手觸摸時無凹凸感。

⑵ 尺寸。壓死邊前先測量折彎尺寸是否歪斜；壓死邊后按圖紙尺寸要求檢測死邊尺寸，同時檢測工件的外形尺寸。

⑶ 功能。若有相對應的工件則用工件進行適配。

⑷ 特性。針對電鍍、氧化工件，注意先電鍍、氧化再進行壓死邊的順序，否則會導致壓死邊處出現露白、發黑等外觀不良現象，若在電鍍前需壓死邊，應向制造工程師進行反饋。

⑴ 外觀。根據工藝文件確認所用凸包模的型號是否選用正確；依圖紙確認壓凸包／壓筋的規格、型號、方向、位置、數量；清潔壓凸包／壓筋模具，防止工件劃碰傷；確認壓凸包／壓筋效果，凸包有無開裂、破損；壓凸包后凸包與孔中心的位置是否偏移。

⑵ 尺寸。依圖紙檢測凸包尺寸，重點是凸包高度；若圖紙上沒有凸包局部放大圖，要注意凸包高度有無包含板厚。

⑶ 功能。若有通用凸包高度治具則用治具進行凸包高度檢測；若有相應的工件則用工件進行適配。

⑷ 特性。沖凸包時若是以邊自行定位的，則要確保定位準確可靠。

⑴ 外觀。根據工藝文件確認所用沖橋模的型號；依圖紙確認沖橋的規格、型號、方向、位置、數量。清潔沖橋模具，防止工件劃碰傷；確認沖橋效果，沖橋有無開裂、破損；確認沖橋處的毛剌是否過高。

⑵ 尺寸。依圖紙尺寸檢測沖橋尺寸；若沖橋的作用是扎線，則重點注意沖橋高度，一般按正偏差加工；若沖橋的作用是用來定位，則重點注意沖橋位置尺寸；若圖紙上沒有沖橋局部放大圖，要注意沖橋高度有無包含板厚。

⑶ 功能。若有通用沖橋高度治具則用治具進行沖橋高度檢測；若有相應的工件則用工件進行適配。

⑴ 外觀。依圖紙確認所需攻絲的牙紋規格、位置、數量；清潔攻絲機的臺面，防止工件表面劃碰傷；絲錐從離工件約1mm處開始向下攻牙，保證攻絲位置的準確性，防止絲錐頭相對位置偏移產生工件表面損傷。

⑵ 尺寸。攻絲時確保絲錐上無碎屑，保證牙紋尺寸合格；同一孔內不許反復攻牙，防止牙紋滑牙、爛牙；確保牙紋深度符合圖紙要求；通孔要求全牙的不可攻成半牙。

⑶ 功能。用相對應的通止規進行牙紋檢測，要求通規通、止規止。

⑷ 特性。攻絲時確保攻牙孔與絲錐運行的方向一致；攻絲時絲錐上要經常加潤滑油，保護絲錐且確保牙紋質量。

《鈑金加工各工序過程管控要點》（下）見《鈑金與制作》2019年第6期

——摘自《鈑金與制作》 2019年第5期

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